| 展开剩余70% 汽车发动机附件轮每天要承受 8000r/min 的高速运转，农机传动轮要应对频繁启停的交变载荷，这些工况下，皮带轮的抗疲劳强度直接决定使用寿命。真的是后悔没早知道，新昌启宏用 20 年时间，把旋压皮带轮的抗疲劳寿命从 5 万小时提升至 10 万小时，背后藏着对旋压工艺的极致打磨。 旋压皮带轮的疲劳失效根源 旋压皮带轮的疲劳裂纹，多发生在轮槽与轮辐的过渡圆角处。早期工艺中，因旋压道次少（2 道次），过渡圆角处的金属纤维断裂，抗疲劳强度不足；加上旋后未做强化处理，表面微小裂纹会在交变载荷下逐渐扩展，最终导致断裂。 “10 年前，某汽车发电机企业反馈，我们的旋压皮带轮在 3 万小时左右出现裂纹。” 启宏的技术总监回忆道。这次失效，让启宏开启了旋压工艺的迭代之路。 启宏的抗疲劳工艺优化 经过 5 年的反复测试，启宏形成了一套 “抗疲劳” 旋压工艺体系： 旋压道次优化：从 2 道次增至 4-6 道次，每道次变形量控制在 15%-20%，让金属纤维沿轮槽连续延伸，无断裂点。测试显示，4 道次旋压的皮带轮，抗疲劳强度较 2 道次提升 30%。 过渡圆角强化：将过渡圆角半径从 R2mm 增大至 R4mm，减少应力集中；旋压时用 “渐进式压力控制”，圆角处压力比其他部位高 10%，让金属组织更致密。 旋后喷丸处理：用 0.8mm 钢丸，0.6MPa 压力对轮槽和过渡圆角喷丸 30 秒，形成 0.15mm 的残余压应力层，抵消工作时的拉应力，裂纹扩展速度降低 60%。 材料与热处理协同：选用 50Mn 钢（抗拉强度≥650MPa），旋前做球化退火（750℃保温 2 小时），降低硬度至 HB140，提升旋压塑性；旋后做 200℃低温回火，消除残余应力，同时保持强度。某新能源汽车企业使用优化后的旋压皮带轮后，发电机轮的疲劳寿命突破 12 万小时，远超行业 8 万小时的标准；某农机企业的旋压传动轮，在频繁启停工况下，使用寿命从 2 万小时延长至 4 万小时。 20 年积累的 “数据看板” 启宏的车间里，有一块实时更新的 “旋压工艺数据看板”：每批次皮带轮的旋压道次、压力参数、喷丸时间、疲劳测试结果，都一目了然。20 年间，这些数据累计超过 10 万组，成为工艺迭代的 “活字典”。 对启宏而言，旋压皮带轮的抗疲劳强度，不是靠 “运气”，而是靠 “数据”—— 每一次道次调整，每一次压力优化，都有测试数据支撑。这种对工艺的执着，让启宏的旋压皮带轮，在高转速、交变载荷的工况下，始终保持稳定可靠。 发布于：浙江省 |
